KINOTTOのカットソーの軽やかな着心地は、もちろんいつでも楽しめるのですが、素材そのものの心地よさは、いまのような暑い時期にこそ実感しやすいかもしれません。

糸を詰めすぎず、緩すぎず、絶妙な編み加減でつくられるカットソー生地は、汗をかく暑い時期にも熱がこもりにくく、軽やかなのに身体にまとわりつかないのでとっても快適。

カットソー素材ならではの伸縮性と滑らかな質感から、日常の動作にストレスを感じにくく、気軽に洗えて乾きやすいことや、気分に合わせて選べる色数の多さも嬉しいポイントです。

さて、いまやすっかり聞き慣れた「カットソー」という言葉ですが、もともとは「cut and sewn」つまり「裁断して縫製する」という意味。

言葉の意味通りに捉えれば、多くの衣類が裁断したものを縫い合わせてつくられているのですが、日本では特に「ニットの生地」を裁断して縫製した衣服のことを「カットソー」と呼んでいます。

※「カットソー」は日本独自のファッション用語です。

「ニットの生地」でつくる衣類（カットソー）は、何といってもその伸縮性が魅力で、型紙を使って自由にかたちづくることができ、シルエットに融通が利くなど、メリットも多い素材。

ただ、オリジナルのカットソー生地をつくるのは、

「どんな原料でつくったどのような糸を用いるか、どんな編み方や密度（度目/どもく）で編むか、どのような形状でどんな風合いに仕上げるか」などなど、

多くの要素を多角的な視点で生地のカタチにしていく必要があるため、一筋縄ではいきません。

そんなとき頼りになるのは、やはり職人さんたちが長年培ってきた豊富な知識と経験です。

理想のカットソーをつくりあげるべくKINOTTOが目指したのは、

「コットンのふんわり感を活かしつつも適度な張り感があり、薄手でありながら型崩れしにくく、洗濯を繰り返しても風合いを保ちやすく、ちょっぴり上品さも漂う」生地。

そんな相反するような要素も盛り込まれた難しい素材ながら、わたしたちの意図する生地の表情を的確に理解して、ばっちりカタチにしてくれているのが、メリヤス産地として名高い和歌山県にあるメリヤス工場です。

和歌山県は、カットソー生地として用いられる「丸編みニット」の産地。

丸編みニットとは、円筒状に生地を編む「丸編み機」によって編まれる生地のことで、ぐるぐると円を描くように生地を編んでいく機械の様子は、独特の雰囲気があって魅力的。

こちらがKINOTTOの生地を編み立てている丸編み機です。

丸編み機を取り囲むように配置された多くの糸が整然と機械につなげられ、着々と生地が編み出されていく様子は、いつまでも見ていたくなってしまう面白さ。

何十年も昔の話ではあるのですが、稼働する丸編み機を初めて目にした時は、その佇まいの美しさに目を奪われてしまったことをよく覚えています。

機械上部に張り巡らされた糸の様子や、円形状の均等に整った機械の仕組みは、まるで手の込んだ芸術作品を目にしているかのよう。

この美しい機械が整然と稼働している場面こそが、まさにメリヤス工場の日常の風景。

大きなフロアにいくつもの機械が設置され、それぞれの機械ごとに別の生地を編んでいるため、浮遊した細かな繊維が他の場所に漂っていかないよう、機械ごとに周辺をビニールで覆っているのも、メリヤス工場ならではの風景と言えるかもしれません。

ただ、これだけ多くの糸を用いる現場でありながら、やはり床には埃などが見当たらず、品質に最大限の配慮が感じられる工場の様子には、頭の下がる思いになったKINOTTOなのでした。

次回のNOTEに続く

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カットソーをかたちづくる風景　- メリヤス工場編 ２- では、

KINOTTOの生地を編みあげる丸編み機にググッと迫るとともに、メリヤス工場ならではのMADE IN JAPANの日常の風景をお届けしていきますので、どうぞお楽しみに～

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KINOTTOの「カットソーをかたちづくる風景」- 紡績工場編 – 

その舞台は、いつもお世話になっている大阪の泉州地域にある紡績工場

「エシカル」や「サステナブル」といった取り組みが

いまほど身近ではなかった頃から

綿花栽培の労働環境などにも配慮した原料調達をしつつ

個性豊かな素材を生み出し続けている会社です

そんな志あるものづくりの達人たちが

「着るもの」の「もと」となる「糸」をつくりあげる現場より

MADE IN JAPAN の日常のひとこまをお届けしています

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世界各地からやってきた個性豊かな原綿が（カットソーをかたちづくる風景 – 紡績工場編 １-）、

『混打綿（コンダメン）』という工程を経て（カットソーをかたちづくる風景 – 紡績工場編 ２-）、

だんだん「糸」というカタチに近づいていく様子を、前回の続きから辿っていきたいと思います。

ふんわり解きほぐされ、異物を取り除かれたコットンが次に向かうのは『カード』という工程です。

『カード』の機械を正面から見てみると、こんな雰囲気。

奥にある長方形の壁のような（小さな窓からコットンが覗いている）部分から、何やらガシャガシャと音を立てて動き続ける中間部分を経て、手前からシュルシュルと軽やかに太～いうどんのようなものが飛び出てきます。

この太～いうどんのようなもの、もしかしたら見覚えがあるでしょうか？

こちらが、コットン繊維を寄せ集め、ふんわりロープ状にした束、「スライバー」です。

KINOTTOが初めて「スライバー」と出会ったときの驚きを、なんとかお伝えできればと思い、手元にあった定規や糸と並べてみました。( 2.5 cm × 30 cmの定規です )

いかがでしょうか？

ボリュームたっぷりの「スライバー」は、とにかく見た目のインパクトが強烈。

きっと一度目にしたら、いつまでも記憶に残る迫力のある存在です。

続いて側面に回ってみると、この機械の全貌を確認することができました。

高さのある平たい箱型のパーツからコットンの繊維（混打綿（コンダメン）から来たもの）が送り出され、

大きく厳つい雰囲気の円形部分を通る間に「何か」が行われ、

正面からスライバーが出てくるという仕組みになっているようです。

さて、この『カード』工程で行われる「何か」について大まかに説明してみると、

絡み合ったコットン繊維のひとつひとつをバラバラに解きほぐし、短すぎる繊維や、ここまでに取り除けなかった不純物を除去しつつ、繊維の流れをある程度平行な状態にまとめていく、ということ。

コットンの繊維をバラバラにして平行に・・・なんて、よく分からないなぁと感じたら、

「絡まってしまった髪の毛を、手ぐしやブラシなどで梳かし、最終的に束ねていくような感じ」をイメージしてもらえたら良いかもしれません。

大きな円形部分の先には、何やらメガネをかけた顔のようなパーツが。

（画像の真ん中あたり、横長の細いメガネをかけてイーッと歯をみせた顔のように見えませんか？？）

つい立ち止まってじっくりのぞいていると、Mさんがメガネ部分を開いて見せてくれました。

そこでは、薄くて細長いコットンの帯のようなものが段々に連り、ゆっくり動いています。

なんだか不思議な形状と連なりを、興味津々で面白がっていると、

「わたしたちは、これを鎧（ヨロイ）と呼んでいるんですよ」と、教えてくれたMさん。

「へぇ！確かに鎧（ヨロイ）って、こんなパーツがありますもんね～」なんて、武士の服装について会話を弾ませつつ、何だか嬉しい気持ちになるKINOTTO。

紡績工場を熟知した方ならではの、（マニアックな）愛称を教えてもらえたことはもちろん、何より現場に愛着を持っている雰囲気が伝わってきて、

きっと工場での色んな場面にユーモアを交えながら、あれこれ心を配られているのだろうなぁ・・・

と、ほっこりしてしまったエピソードでした。

ついに『カード』工程もこちらが最終段階。

バラバラに解されたコットン繊維が一気に寄せ集められ、

（画面中央でV字型に集まる白いラインは、高速で移動しているコットンの繊維です）

ロープ状の束となった「スライバー」が、真っ赤な缶のなかにどんどん積みあげられています。

ふと我に返って辺りを見回すと、そこは「スライバー」のたっぷり詰まった、赤い缶だらけの場所だったのでした。

さて、ここまで覗いてきた『カード』までは、どんな糸をつくる時にも辿る工程なのですが、

ここからは、KINOTTOの糸に施されているもうひとつの工程『コーマ』をご紹介。

それは、わたしたちのカットソーの魅力のひとつでもある「自然なツヤとちょっぴり上品な雰囲気」をプラスしてくれる、大切な「ひと手間」でもあります。

こちらの機械に乗せられている筒に巻かれたコットンは、『カード』から出てきた繊維を薄いシート状にしたもの。

『カード』でスライバー（カードスライバー）となったコットン繊維の中には、厳密に言えば短い繊維や長い繊維、いろいろな状態の繊維が混ざっています。

『コーマ』は、そのさまざまな繊維のなかから、より長く均整な繊維のみを集め、さらに全ての繊維をより平行な状態にまとめて、新たなる束（コーマスライバー）にしていく工程です。

もっと身近に感じられるよう例えるとしたら、

「大まかに整えていた髪の毛を、より丹念に櫛で梳かし、長さを揃えつつ、艶も出していく」

というイメージが近いかもしれません。

機械の反対側に回って覗いてみると・・・・

見てください、この『コーマ』を終えて出てきたコットンの輝きを！

（特に束になる前の、とろりと波打つような部分から、素晴らしい艶感が見てとれます）

丹念に梳かされ、繊維の方向も均一に整い、ツヤツヤに輝くその姿には目を見張るばかり。

上：「コーマ」後のコットン繊維　　下：カード後のコットン繊維

「カードスライバー」と「コーマスライバー」から取り出したコットン繊維を並べてみると、その差は歴然。

上：コーマスライバー　　下：カードスライバー

スライバー同士を並べてみても、やはり雰囲気の違いはハッキリと感じられます。

このサラツヤで美しい「コーマスライバー」から、いよいよKINOTTO「カットソー」の「もと」となる大切な「糸」が紡がれていきます。

次回のNOTEに続く

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カットソーをかたちづくる風景　- 紡績工場編 4- では、

紡績工場ならではの圧巻のスケールで「糸を紡ぐ」場面をご紹介していきますので、どうぞお楽しみに～

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KINOTTOの「カットソーをかたちづくる風景」- 紡績工場編 – 

その舞台は、いつもお世話になっている大阪の泉州地域にある紡績工場

「エシカル」や「サステナブル」といった取り組みが

いまほど身近ではなかった頃から

綿花栽培の労働環境などにも配慮した原料調達をしつつ

個性豊かな素材を生み出し続けている会社です

そんな志あるものづくりの達人たちが

「着るもの」の「もと」となる「糸」をつくりあげる現場より

MADE IN JAPAN の日常のひとこまをお届けしています

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原綿倉庫から歩いてほどなく、なだらかな坂を進んで行き着いた先からは、

さまざまな特徴を求め世界中から選び抜かれてきた「原綿」が、わたしたちの暮らしにも馴染みのある「糸」になっていく工程がスタート。

この工場内を熟知した、コットンの達人でもあるMさんにご案内いただきながら、紡績の工程を辿っていきます。

それではまず、こちらの工場で行われている製造工程を、あらためてチラリ。

１　原料（原綿）の輸入と保管

（カットソーをかたちづくる風景　- 紡績工場編 １-　にてご紹介しています）

↓

２　混打綿（コンダメン）

↓

３　カード

↓

3.5　コーマ

↓

４　連条（レンジョウ）

↓

５　粗紡（ソボウ）

↓

６　精紡（セイボウ）

↓

７　仕上げ

相変わらず聞き馴染みのないワードばかりですが、これから全てが明らかになっていくはず！

ちょっとしたワクワク感も胸に、早速「混打綿（コンダメン）」の工程に進んでいきます。

–  ２　混打綿（コンダメン）  -　の風景

倉庫から原料を運び込み、最初に行われる工程が『混打綿（コンダメン）』。

圧縮されどっしりとした塊でやってきた原料の綿が、包装を解かれ、壁際に並べられて出番を待っていました。

『混打綿（コンダメン）』をごく簡単に説明するとしたら、

「ギュギュッーと圧縮されているコットンの塊を、解きほぐしながら、混入している異物を取り除いていく」

という工程。

原料となるコットンは、綿花畑で綿毛を収穫するときには全てふわっとしているのですが、世界各地へと旅立つ際には、かなりの力で圧縮され、運搬や取引に都合の良いサイズに梱包されています。

そんな元の姿とは違う塊となったコットンを、ふわっとした姿を取り戻すまで解きほぐし、原料に付着している葉のカスやコットンの種、その他のいろいろな異物を取り除き綺麗になっていく姿を想像してみたら、なんだか長旅の疲れを癒すためにマッサージでもしてもらっているみたい・・・

なんて、ちょっと（コットンの気持ちなって）ほくほく気分になりかけたところで、思いのほか大掛かりな機械が目の前にあらわれビックリ！

なんと全長約20mもあるという、こちらの長～い機械により『混打綿（コンダメン）』の工程は行われています。

こちらのスタート地点から奥を覗いてみても、終点が一体どこなのか分からないほどの長さです。

まず、手前にあるベルトコンベア部分（スタート地点）にあらかじめ設定された内容の原料を手動で投入。（もちろんその投入バランスは、それぞれ製造する糸の内容により細かく設定されています。）

ベルトコンベアが動き出し、その流れに沿って移動していくと、途中で機械のなかが覗けるようになっている窓を発見。

たくさんのコットンが大きく撹拌されながら機械のなかを移動していくのが確認できます。

左側の窓から見えるベルトコンベアのようなもので引っ張り上げられつつ、自然と右側に落ちてくるような仕組みになっているのか、大量の綿がぐるんぐるんと動いていく様子は圧巻。

このように原料をほぐしながら混入していた異物を見つけて、徐々に取り除いていく仕組みになっているのだそう。

大量のコットンを豪快に解きほぐしていく機械の様子はやっぱり大迫力。

ときどき「手をふれるな」などの注意書きも目に入ってきますが、さすがに迂闊には手出しできない雰囲気です。

機械のあちこちに安全のため消火器が設置してあるのも、コットンを扱う紡績工場ならではの風景かもしれません。

工程が進むにつれ、小さな窓から確認できるコットンがだんだんほぐれてきています。

機械に記された注意書にはしっかり従っているものの、小窓があるとどうしても気になって、しきりに立ち止まって覗いてしまうKINOTTO。

そんな様子に気がついたお優しいMさん、扉のひとつを開けて機械のなかを見せてくれました。

ここは取り除くべき異物が落ちて、溜まっていく場所なのだそう。

開かれた扉のそばまで顔を近づけて覗いてみると、顔面に少し風圧を感じました。

上部にはコットンのカスのようなものがブラブラ揺れていたり、底にはよく分からない何かが散らばっていたり、扉の縁にも細かな塵が積もっていて、確かにしっかり異物を取り除いているようです。

こちらの小窓からは、ますますふわっとしてきたコットンの様子が見られました。

コットンもやっと本来の姿に近づいて、先ほどまでよりイキイキしているように感じるのは気のせいでしょうか？

ふと奥の壁にも目をやると、掃除用具がきちんと整頓されて並んでいる様子が見られ、左側の壁にある絵表示からは、近くに消化器があることもわかります。

工場を案内していただくなかで、密かに感心していたことがあるのですが、

それは、塵や埃の原因となりがちな原料を扱っているにも関わらず、とにかく工場内が整然としているし、各所の道具類がきちんと整えられて、誰にでもわかりやすい状態になっているということ。

そこからは、多くの人が一緒に働く工場という場所で、みんなが気持ちよく動くための配慮を感じると同時に、働かれている方の志の高さも感じられ、KINOTTOの心に残る印象的な風景となリました。

そんな工場での日常の風景にもしきりに感心しながら、わかる人にしか理解できないパーツが並ぶ機械の側面を愛でつつ進んでいくと、そろそろ『混打綿（コンダメン）』の工程も最終段階です。

まるで、空港などで通り過ぎる金属探知機のようなゲートがあらわれました。

この機械は、ここまでの過程で取り除けなかった小さな異物をピンポイントで弾き出す仕組みになっていて、システムに異物と認識され弾き出されたものは、ゲート横に吊り下がった筒状の袋のなかに溜まっていくのだそう。

そして、こまでご紹介してきた『混打綿（コンダメン）』により、ふんわり綺麗な姿になったコットンたちは、また次のあらたな工程へと進んでいくのでした。

次回のNOTEに続く

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カットソーをかたちづくる風景　- 紡績工場編 ３- では、

ときどきKINOTTOのイベントなどでもご紹介している、太～いうどんのような形状になったコットンの束（スライバー）なども登場しますので、どうぞお楽しみに～